El robot arranca el ciclo, acelera hacia un punto y salta la alarma: error de seguimiento (following error, position error, o el equivalente en tu marca). El eje se ha quedado atrás respecto a la posición que el control le exigía en ese instante, la diferencia ha superado el umbral configurado y el sistema para para protegerte. No es un fallo aleatorio: casi siempre aparece en las mismas condiciones —aceleración fuerte, carga máxima, un tramo concreto de trayectoria— y esa repetibilidad es tu mejor pista.
Qué significa realmente esta alarma
El control cierra un lazo de posición: en cada instante compara dónde debería estar el eje (consigna) con dónde está (encoder). La resta es el error de seguimiento. En movimiento siempre hay un error pequeño y normal, porque el eje va persiguiendo la consigna con un retardo mínimo. La alarma salta cuando ese error crece por encima de lo tolerado, lo que significa una de dos cosas: el eje no consigue el par que necesita para seguir el perfil, o la medida de posición está corrupta.
Esto es distinto de una holgura o de una pérdida de mastering. Un robot descalibrado llega a una posición equivocada sin dar alarma; un robot con error de seguimiento no consigue llegar a tiempo a la posición correcta y para. Si dudas entre descalibración y holgura mecánica, revisa nuestra guía de holguras en articulaciones.
Causas ordenadas por frecuencia
1. Carga o payload mal declarada
La causa número uno, y la más barata de descartar. Si has cambiado la pinza, añadido un útil, un cable, un sensor o coges piezas más pesadas y no has actualizado los datos de carga (masa, centro de gravedad, inercias), el control calcula mal el par que necesita. En aceleraciones el eje se queda corto y salta el error. Muy típico tras un cambio de utillaje que "solo pesa un poco más".
2. Frenos que no sueltan del todo
Un freno de eje que no libera por completo —por aire de frenos insuficiente en robots neumáticos, por desgaste o por un mando de freno débil— frena el movimiento y obliga al motor a vencer una resistencia extra. En ejes que soportan gravedad (1, 2, 3) es donde más se nota.
3. Reductor desgastado o con par de arranque alto
Un reductor gastado, mal lubricado o frío tiene más par de fricción. En los primeros ciclos tras el arranque, o en el eje concreto que ya arrastraba ruido o vibración, el error aparece y luego se atenúa al calentar el aceite. Es una señal de que el reductor está pidiendo revisión; conviene cruzarlo con la guía de vibraciones anómalas.
4. Ruido o fallo en la realimentación (encoder/cable)
Si el encoder da lecturas con saltos o el cable de eje introduce ruido, el control "ve" que el eje está donde no está y genera un error de seguimiento fantasma, a menudo intermitente y sin patrón mecánico claro. Suele acompañarse de otras alarmas de encoder o de comunicación serie.
5. Baja tensión de bus o electrónica de potencia limitada
Si el bus DC cae bajo aceleración (drive limitado, condensadores envejecidos, alimentación floja), el motor no dispone del par pico y se queda atrás. En KUKA KRC4 esto puede solaparse con un fallo de DC bus.
6. Parámetros de movimiento demasiado agresivos
Alguien subió velocidad o aceleración en un programa, o quitó un suavizado, y el robot al límite ya no da margen. Suele coincidir con cambios recientes de programa.
Qué comprobar y en qué orden
- Anota el contexto exacto. Qué eje, en qué punto del programa, con qué velocidad/aceleración y con qué carga salta. Si siempre es el mismo eje en la misma maniobra, apunta a mecánica o carga; si es aleatorio y cambia de eje, sospecha de realimentación o electrónica.
- Verifica los datos de carga. Confirma que el payload declarado coincide con la herramienta y pieza reales. Si hubo un cambio de utillaje reciente y no se actualizó, corrígelo antes de tocar nada más. Es gratis y resuelve un porcentaje enorme de casos.
- Revisa cambios recientes de programa. ¿Se subió velocidad, aceleración o se modificó la trayectoria? Prueba a bajar override y ver si desaparece: si con override reducido no salta, el margen dinámico está justo.
- Escucha y palpa el eje en movimiento lento. Ruido, vibración o dureza puntual apuntan a reductor o rodamiento. Mueve el eje manualmente (con seguridad) y nota resistencias anómalas.
- Comprueba el freno. En robots con freno neumático, verifica presión de aire. Haz un test de freno si tu marca lo permite y confirma que libera limpio.
- Mira el histórico de alarmas. Si conviven alarmas de encoder, comunicación serie o batería, ve primero a la realimentación: inspecciona conectores y el cable del eje afectado (flexiones, roces, apantallado).
- Observa si aparece solo en frío. Si salta en los primeros ciclos y desaparece al calentar, sospecha lubricación/reductor. Cruza con niveles y estado del aceite.
Errores comunes que se cometen en planta
- Subir el umbral de error para "quitar la alarma". Enmascara el problema y puedes acabar rompiendo un reductor o chocando. El umbral está ahí para protegerte.
- Cambiar el motor a la primera. El motor es de las causas menos frecuentes. Cambiarlo sin descartar carga, freno y reductor es tirar dinero.
- No actualizar el payload tras un cambio de pinza. El fallo más caro de todos por ser el más tonto.
- Ignorar que salta siempre en el mismo punto. Ese patrón te está diciendo casi todo; anótalo.
Señales de alerta: cuándo parar y llamar a un especialista
Para y no fuerces reintentos si:
- El error va acompañado de ruido metálico, vibración creciente o calentamiento del eje: puede haber daño en reductor o rodamiento en curso.
- Salta en varios ejes a la vez o de forma errática: apunta a bus DC, alimentación o realimentación general, no a un eje concreto.
- Reaparece tras haber verificado carga, freno y programa: toca diagnóstico instrumentado del lazo (corrientes, señales de encoder, par de arranque del reductor).
Un error de seguimiento que se repite es una avería mecánica o electrónica en desarrollo, no un capricho del control. Un diagnóstico correctivo con las herramientas adecuadas distingue en pocas horas si es reductor, freno, encoder o cable, y evita cambiar piezas caras a ciegas. Si el robot es crítico para la línea, un plan preventivo con seguimiento de carga, lubricación y estado de frenos previene la mayoría de estos episodios.