O robô bateu no utensílio, numa vedação, numa peça mal posicionada ou até num operador, a linha parou em emergência e agora há pressão para repor o alarme e continuar a produzir. Esse é o momento exato em que se geram a maioria das avarias crónicas de repetibilidade que aparecem semanas depois sem causa aparente. Uma colisão não é apenas um susto: pode deixar um redutor com folga, um encoder desalinhado ou um cabo de eixo com o isolamento danificado, e nada disso é visível a olho nu.
Por que não basta repor o alarme e continuar
O controlador só deteta o que os seus sensores medem: sobrecorrente no motor, perda de posição ou ativação de um fim de curso. Não deteta um redutor com folga (backlash) incipiente, um rolamento danificado ou um TCP desviado meio milímetro. Esses danos manifestam-se mais tarde como perda de repetibilidade, vibração em certos troços da trajetória ou peças fora de tolerância, e nessa altura já é difícil relacionar a falha com a colisão original.
Causas mais frequentes de colisão na fábrica
- Erro de programação: ponto mal ensinado, offset incorreto ou mudança de utensílio sem atualizar o programa.
- Peça ou palete fora de posição devido a falha de um sensor ou da fixação.
- Velocidade excessiva em modo automático numa zona com pouca margem.
- Intervenção manual com o robô em modo teach sem reduzir a velocidade.
- Falha de uma barreira ou intertravamento de segurança que não parou o robô a tempo.
Checklist de inspeção antes de voltar a produzir
1. Segurança e inspeção visual primeiro
Antes de tocar em nada, verifique fugas de óleo nos redutores, cabos soltos ou entalados, proteções do punho deslocadas e o estado do efetor (pinça, pistola de soldadura, ferramenta). Se houve contacto com uma pessoa, siga o protocolo de acidente da fábrica antes de qualquer verificação técnica.
2. Mecânica: folga, alinhamento e aparafusamento
Mova cada eixo manualmente em modo lento e procure folga anómala, ruído novo ou resistência irregular. Verifique o binário de aperto dos parafusos de fixação da base, do punho e do efetor; uma colisão costuma desapertar parafusos antes de partir peças internas.
3. Travões, motores e ruído
Ouça cada eixo em movimento lento: um chiado, uma pancada ou uma travagem brusca diferente do habitual indica possível dano no travão, motor ou redutor. Compare a temperatura dos motores após alguns minutos de movimento com o comportamento habitual dessa célula.
4. Repetibilidade e mastering
Leve o robô a uma posição de referência conhecida (home ou um ponto de teach guardado) várias vezes e compare o desvio. Se o robô não repetir dentro da tolerância de fábrica, deve suspeitar-se de uma pancada no redutor ou de uma perda de mastering, e não de um simples ajuste de programa. Este é o ponto onde mais se perde tempo se se tentar "corrigir com offsets" em vez de verificar a causa mecânica.
5. TCP e offsets da ferramenta
Verifique o TCP com o método habitual da marca (ponto fixo, quatro pontos, etc.). Um desvio do TCP após uma colisão no efetor é uma das falhas mais comuns e das que mais rejeições de qualidade geram se passarem despercebidas.
6. Cablagem e conectores
Verifique os cabos de eixo e os respetivos conectores nos troços que possam ter sofrido o impacto ou um puxão brusco. Um cabo com a blindagem danificada pode não gerar falha imediata, mas sim interferências intermitentes semanas depois.
7. Teste em vazio antes da produção real
Execute o programa completo em modo manual e a velocidade reduzida, sem peça, antes de passar para automático. Só quando o ciclo completo se repetir de forma limpa se deve voltar à produção normal.
Sinais de alerta que não deve ignorar
- Vibração nova num troço concreto da trajetória que antes não existia.
- Alarmes de posição ou de seguimento de eixo que surgem de forma intermitente após a colisão.
- Peças que começam a sair fora de tolerância numa zona da célula, mesmo que o programa não tenha sido alterado.
- Fuga de óleo num redutor que não estava presente antes do incidente.
Erros comuns após uma colisão
O mais habitual é repor o alarme e voltar a produzir sem qualquer verificação mecânica, confiando que "se o robô se move, está bem". O segundo é não documentar o incidente nem a inspeção realizada, o que impede relacionar avarias futuras com este acontecimento. O terceiro é tentar corrigir uma perda de repetibilidade ajustando o programa em vez de verificar se há dano físico no redutor, no encoder ou no TCP.
Quando parar e chamar um especialista
Se detetar folga mecânica, ruído novo, perda de repetibilidade fora de tolerância ou suspeita de pancada num redutor, pare a célula e chame um técnico. Continuar a produzir com um redutor danificado acelera a sua destruição total e pode acabar numa substituição de emergência muito mais cara do que uma revisão programada; pode ver o processo completo no nosso artigo sobre quando e como substituir um redutor. Para verificar se o problema é de calibração, convém rever também os conceitos de mastering e calibração de eixos. Se o incidente foi grave ou recorrente, uma auditoria técnica ajuda a identificar se a origem é mecânica, de programação ou de segurança da célula, e o nosso serviço de manutenção corretiva pode intervir com substituição ou troca de componentes críticos, caso o dano o exija.