El robot ha golpeado el utillaje, una valla, una pieza mal posicionada o incluso a un operario, la línea se ha parado en emergencia y ahora hay presión para resetear la alarma y seguir produciendo. Ese es el momento exacto en el que se generan la mayoría de averías crónicas de repetibilidad que aparecen semanas después sin causa aparente. Un choque no es solo un susto: puede dejar un reductor con juego, un encoder desalineado o un cable de eje con el aislamiento dañado, y nada de eso se ve a simple vista.
Por qué no basta con resetear la alarma y seguir
El controlador solo detecta lo que sus sensores miden: sobrecorriente en el motor, pérdida de posición o activación de un final de carrera. No detecta un reductor con backlash incipiente, un rodamiento golpeado o un TCP desplazado medio milímetro. Esos daños se manifiestan más tarde como pérdida de repetibilidad, vibración en ciertos tramos de trayectoria o piezas fuera de tolerancia, y para entonces ya es difícil relacionar el fallo con el choque original.
Causas más frecuentes de colisión en planta
- Error de programación: punto mal enseñado, offset incorrecto o cambio de utillaje sin actualizar el programa.
- Pieza o pallet fuera de posición por fallo de un sensor o de la sujeción.
- Velocidad excesiva en modo automático en una zona con poco margen.
- Intervención manual con el robot en modo teach sin reducir velocidad.
- Fallo de una barrera o enclavamiento de seguridad que no detuvo al robot a tiempo.
Checklist de inspección antes de volver a producir
1. Seguridad y visual primero
Antes de tocar nada, revisa fugas de aceite en reductores, cables sueltos o pinzados, protecciones de la muñeca desplazadas y el estado del efector (pinza, pistola de soldadura, herramienta). Si hubo contacto con una persona, sigue el protocolo de accidente de la planta antes de cualquier comprobación técnica.
2. Mecánica: juego, alineación y tornillería
Mueve cada eje manualmente en modo lento y busca juego anómalo, ruido nuevo o resistencia irregular. Revisa el par de apriete de la tornillería de fijación de la base, la muñeca y el efector; un choque suele aflojar tornillos antes de romper piezas internas.
3. Frenos, motores y ruido
Escucha cada eje en movimiento lento: un chirrido, un golpeteo o un frenado brusco distinto al habitual indica posible daño en freno, motor o reductor. Compara la temperatura de los motores tras unos minutos de movimiento con el comportamiento habitual de esa célula.
4. Repetibilidad y mastering
Lleva el robot a una posición de referencia conocida (home o un punto de teach guardado) varias veces y compara la desviación. Si el robot no repite dentro de la tolerancia de fábrica, hay que sospechar de un golpe en el reductor o una pérdida de mastering, y no de un simple ajuste de programa. Este es el punto donde más se pierde tiempo si se intenta "arreglar con offsets" en lugar de comprobar la causa mecánica.
5. TCP y offsets de herramienta
Verifica el TCP con el método habitual de la marca (punto fijo, cuatro puntos, etc.). Un desplazamiento del TCP tras un choque en el efector es de los fallos más comunes y de los que más rechazos de calidad generan si pasan desapercibidos.
6. Cableado y conectores
Revisa los cables de eje y sus conectores en los tramos que hayan podido sufrir el impacto o un tirón brusco. Un cable con el blindaje dañado puede no dar fallo inmediato pero sí interferencias intermitentes semanas después.
7. Prueba en vacío antes de producción real
Ejecuta el programa completo en modo manual y a velocidad reducida, sin pieza, antes de pasar a automático. Solo cuando el ciclo completo se repite limpio se debería volver a producción normal.
Señales de alerta que no debes ignorar
- Vibración nueva en un tramo concreto de la trayectoria que antes no existía.
- Alarmas de posición o de seguimiento de eje que aparecen de forma intermitente tras el choque.
- Piezas que empiezan a salir fuera de tolerancia en una zona de la célula, aunque el programa no se haya tocado.
- Fuga de aceite en un reductor que no estaba presente antes del incidente.
Errores comunes tras un choque
El más habitual es resetear la alarma y volver a producir sin ninguna comprobación mecánica, confiando en que "si el robot se mueve, está bien". El segundo es no documentar el incidente ni la inspección realizada, lo que impide relacionar averías futuras con este suceso. El tercero es intentar corregir una pérdida de repetibilidad ajustando el programa en vez de comprobar si hay daño físico en reductor, encoder o TCP.
Cuándo parar y llamar a un especialista
Si detectas juego mecánico, ruido nuevo, pérdida de repetibilidad fuera de tolerancia o sospecha de golpe en un reductor, para la célula y llama a un técnico. Seguir produciendo con un reductor dañado acelera su destrucción total y puede acabar en una sustitución de emergencia mucho más cara que una revisión programada; puedes ver el proceso completo en nuestro artículo sobre cuándo y cómo cambiar un reductor. Para verificar si el problema es de calibración, conviene revisar también los conceptos de mastering y calibración de ejes. Si el incidente ha sido grave o recurrente, una auditoría técnica ayuda a identificar si el origen es mecánico, de programación o de seguridad de la célula, y nuestro servicio de mantenimiento correctivo puede intervenir con recambio o intercambio de componentes críticos si el daño lo requiere.