Le robot a percuté l'outillage, une barrière, une pièce mal positionnée, voire un opérateur. La ligne s'est arrêtée en urgence et la pression monte pour réinitialiser l'alarme et reprendre la production. C'est exactement le moment où se créent la plupart des pannes chroniques de répétabilité qui apparaissent des semaines plus tard sans cause apparente. Une collision n'est pas qu'une frayeur : elle peut laisser un réducteur avec du jeu, un encodeur désaligné ou un câble d'axe dont l'isolation est endommagée, et rien de tout cela n'est visible à l'œil nu.
Pourquoi réinitialiser l'alarme et continuer ne suffit pas
Le contrôleur ne détecte que ce que mesurent ses capteurs : surintensité moteur, perte de position ou déclenchement d'une butée. Il ne détecte pas un réducteur avec un jeu naissant, un roulement ayant encaissé un choc, ou un TCP décalé d'un demi-millimètre. Ces dommages se manifestent plus tard sous forme de perte de répétabilité, de vibration sur certains tronçons de trajectoire ou de pièces hors tolérance, et il devient alors difficile de relier la panne à l'impact initial.
Causes les plus fréquentes de collision en atelier
- Erreur de programmation : point mal enseigné, offset incorrect ou changement d'outillage sans mise à jour du programme.
- Pièce ou palette mal positionnée suite à une défaillance de capteur ou de fixation.
- Vitesse excessive en mode automatique dans une zone à faible marge.
- Intervention manuelle en mode teach sans réduction de vitesse.
- Défaillance d'une barrière ou d'un verrouillage de sécurité qui n'a pas arrêté le robot à temps.
Checklist d'inspection avant de reprendre la production
1. Sécurité et contrôle visuel en premier
Avant de toucher quoi que ce soit, vérifiez les fuites d'huile au niveau des réducteurs, les câbles desserrés ou pincés, les protections du poignet déplacées et l'état de l'effecteur (pince, torche de soudage, outil). En cas de contact avec une personne, suivez le protocole d'accident de l'usine avant toute vérification technique.
2. Mécanique : jeu, alignement, visserie
Déplacez chaque axe manuellement à faible vitesse et recherchez un jeu anormal, un bruit nouveau ou une résistance irrégulière. Vérifiez le serrage de la visserie de fixation de la base, du poignet et de l'effecteur ; une collision desserre souvent les vis avant de casser des pièces internes.
3. Freins, moteurs et bruit
Écoutez chaque axe en mouvement lent : un grincement, un cognement ou un freinage différent de l'habituel indique un dommage possible au frein, au moteur ou au réducteur. Comparez la température des moteurs après quelques minutes de mouvement avec le comportement habituel de la cellule.
4. Répétabilité et mastering
Amenez le robot à une position de référence connue (home ou un point de teach enregistré) plusieurs fois et comparez l'écart. Si le robot ne répète pas dans la tolérance d'usine, il faut suspecter un choc sur le réducteur ou une perte de mastering, pas seulement un ajustement de programme. C'est le point où l'on perd le plus de temps en essayant de "corriger avec des offsets" au lieu de vérifier la cause mécanique.
5. TCP et offsets d'outil
Vérifiez le TCP avec la méthode standard du constructeur (point fixe, quatre points, etc.). Un décalage du TCP après un choc sur l'effecteur est l'une des pannes les plus courantes et l'une de celles qui génèrent le plus de rebuts qualité lorsqu'elle passe inaperçue.
6. Câblage et connecteurs
Vérifiez les câbles d'axe et leurs connecteurs sur les tronçons ayant pu subir l'impact ou une traction brusque. Un câble dont le blindage est endommagé peut ne pas provoquer de défaut immédiat mais causer des interférences intermittentes des semaines plus tard.
7. Essai à vide avant la production réelle
Exécutez le programme complet en mode manuel et à vitesse réduite, sans pièce, avant de repasser en automatique. Ce n'est que lorsque le cycle complet se répète proprement qu'il faut revenir à la production normale.
Signaux d'alerte à ne pas ignorer
- Vibration nouvelle sur un tronçon précis de la trajectoire, absente auparavant.
- Alarmes de position ou de suivi d'axe apparaissant de façon intermittente après la collision.
- Pièces commençant à sortir hors tolérance dans une zone de la cellule, sans que le programme ait changé.
- Fuite d'huile sur un réducteur, absente avant l'incident.
Erreurs courantes après une collision
La plus fréquente est de réinitialiser l'alarme et de reprendre la production sans aucune vérification mécanique, en se fiant au fait que "si le robot bouge, c'est bon". La seconde est de ne pas documenter l'incident ni l'inspection réalisée, ce qui empêche de relier des pannes futures à cet événement. La troisième est de tenter de corriger une perte de répétabilité en ajustant le programme au lieu de vérifier un dommage physique sur le réducteur, l'encodeur ou le TCP.
Quand arrêter et appeler un spécialiste
Si vous détectez un jeu mécanique, un bruit nouveau, une répétabilité hors tolérance ou un choc suspecté sur un réducteur, arrêtez la cellule et appelez un technicien. Continuer à produire avec un réducteur endommagé accélère sa destruction totale et peut aboutir à un remplacement d'urgence bien plus coûteux qu'une révision planifiée ; retrouvez le processus complet dans notre article sur quand et comment remplacer un réducteur. Pour vérifier si le problème est lié à un défaut de calibration, il convient aussi de revoir les notions de mastering et calibration des axes. Si l'incident a été grave ou récurrent, un audit technique aide à identifier si l'origine est mécanique, liée à la programmation ou à la sécurité de la cellule, et notre service de maintenance corrective peut intervenir avec remplacement ou échange de composants critiques si le dommage l'exige.